Pavimenti in cemento

In origine, un pavimento in cemento non è altro che una lastra composta da una miscela di cemento, sabbia, inerti e acqua, quindi levigata e rivestita con una finitura per proteggerla dall'usura. macchie. I rivestimenti recentemente nati da questa mania per i pavimenti ruvidi sono abbastanza diversi.

Relativamente recenti, i pavimenti cosiddetti "cemento" o "cemento cerato" sono stati una mania dalla fine degli anni '90, quando la ristrutturazione dei loft di fabbriche e altre officine dismesse ha lanciato la moda per pavimenti grezzi e immotivati. . Oggi questo tipo di pavimento trova applicazione in una cucina, in un bagno o in un grande salone di rappresentanza, in una casa o in un appartamento, qualunque sia lo stile della casa.

Tuttavia, durante la ristrutturazione, si tende a immaginare questo pavimento come un rivestimento applicabile su un supporto esistente, mentre in origine si tratta di una lastra di cemento trattata per fare a meno del rivestimento. Sotto questo termine generico di "cemento cerato", adottato dal grande pubblico e dal marketing, ma in realtà inadatto, si scopre così una moltitudine di prodotti, inventati come rivestimenti per pavimenti per poter essere applicati in ristrutturazione, ma che si differenziano dalla loro composizione, dal loro utilizzo, anche dalle loro proprietà estetiche e dalla loro resistenza nel tempo. È quindi meglio parlare di pavimenti effetto cemento, fermo restando che si cercano, con questo termine, rivestimenti che evocano l'aspetto e la consistenza di un cemento le cui sfumature creano un semipiano "nuvoloso" e la cui superficie appare morbido al tatto,come se fosse ricoperta da una cera incolore.

Cemento reale, lastra o massetto

Una lastra di cemento grezzo, nuova o esistente, può trasformarsi in un pavimento decorativo se agiamo sulla sua superficie per renderla lucida, non porosa, quindi resistente alle macchie e al traffico intenso. Una tecnica consiste nello spolverare polvere di quarzo su una lastra esistente, quindi far passare la superficie con una levigatrice meccanica "elicottero", rivestita con pals di plastica (Placeo-Rocland), in modo da lucidare il tutto, ad un costo compreso. tra 60 e 80 euro al metro quadro fornito e installato.
Il Basic System industriale propone un pavimento denominato "Vitro-concrete" che altro non è che una soletta (spessa una decina di centimetri) o un massetto (da 4 a 8 cm di spessore) in calcestruzzo, su cui viene applicato un indurente, quindi carteggiato (con levigatrice a disco diamantato) per chiudere i pori, fino ad ottenere una finitura lucida. Classificato U4 P3 E2 C2 nella classificazione UPEC, questo pavimento può essere ottenuto da 5 m2 di superficie, e anche su scala, in ristrutturazione, ma viene realizzato su soletta o massetto esistente, a meno che non venga preventivamente colato un nuovo massetto in calcestruzzo di almeno 4 cm di spessore.

Non si tratta quindi in senso stretto di un rivestimento per pavimenti, anche se è possibile scegliere il colore del suo massetto (tra una gamma di tonalità di diversi aggregati) e il suo aspetto (più o meno chiuso, quindi più o meno luminoso). Ma è davvero un pavimento in cemento, il cui costo oscilla tra i 60 ei 100 euro al metro quadro fornito e installato.

Rivestimenti simili

Rustici ma morbidi al tatto, grezzi ma dall'aspetto sfumato, i rivestimenti presentati sul mercato come "cemento cerato" non sono, in realtà, cemento: alla base della loro composizione non contengono inerti, ma cemento fine. Il termine microcemento appare quindi più appropriato. Tinti in massa, devono soddisfare diversi fattori: offrire un'estetica "grezza", garantire prestazioni durature senza crepe e scolorimenti, e assicurare una resistenza irreprensibile all'usura, alle forature e alle macchie, per un manutenzione ordinaria simile a quella di una piastrella.

Per ammorbidire la materia minerale e renderla meno sensibile alle fessurazioni, alcuni prodotti contengono una proporzione maggiore o minore di resina e acqua. Ma sono ancora pavimenti in “cemento”? La differenza appare infine grande tra un materiale 100% minerale dall'aspetto grezzo e sensibile alle crepe, e un rivestimento organico più uniforme, impersonale, quasi "plastico" a forza di voler essere impeccabile.

La crescente complessità di questi prodotti e soprattutto i loro tempi di realizzazione spiegano il loro costo elevato: circa 130 euro al metro quadro fornito e installato (il costo può diminuire all'aumentare della superficie del terreno da coprire). Questa tipologia di pavimento è diventata un vero e proprio rivestimento decorativo, proprio come una piastrella, presentando un riuscito effetto materico, morbidezza al tatto e una gamma infinita di colori. Infatti i rivestimenti effetto cemento oggi proposti non hanno più molto a che fare con una lastra in cemento di spessore 10 cm, con finitura "cerata" …

Non confondere particolarmente

Il calcestruzzo è una miscela di cemento e aggregati (sabbia e ghiaia) e acqua. Il cemento è un materiale polverulento (riducibile in polvere) che forma, con l'aggiunta di acqua, una pasta legante in grado di agglomerare, per indurimento, varie sostanze (inerti, sabbia, ecc.). Si pone sotto l'azione dell'acqua entro un tempo variabile a seconda della sua composizione. La malta è una miscela di cemento e sabbia, con l'aggiunta di acqua.

Cosa c'è da sapere … Attuazione, regole

Qualunque sia il prodotto, l'implementazione segue sempre gli stessi passaggi:
■ Verifica e preparazione del supporto.
■ Preparazione di giunti di dilatazione periferici ed eventualmente giunti di frazionamento.
■ Posa del prodotto (dopo l'essiccazione del primer adesivo).
■ Applicazione della finitura (dopo asciugatura ed eventuale preparazione del supporto).

Installazione, i requisiti

In genere sono necessari dai 4 ai 5 giorni di posa, solo per il rivestimento e la sua finitura, ma spesso è necessario aggiungere dai 3 ai 5 giorni per preparare il supporto, a volte dai 4 ai 5 giorni di asciugatura prima dell'applicazione della finitura di protezione, e altri 5-10 giorni di attesa affinché il terreno sia definitivamente asciutto e si possa arredare la stanza. Le ripetizioni sono impossibili: l'intero pavimento (o una superficie delimitata da giunti di frazionamento) deve essere realizzato in un unico pezzo, il che implica una velocità di esecuzione relativamente sostenuta e una coordinazione ben levigata. Nel caso di un prodotto autolivellante è necessario lavorare in tre: la prima versa il cemento, la seconda lo stende e la terza prepara il secchio successivo.

Miscele, l'ordine giusto

Le miscele vengono realizzate in un ordine preciso, secondo dosaggi estremamente rigidi (spesso al grammo di polvere o al più vicino 1/10 di litro d'acqua!) E alle condizioni del sito (temperatura ambiente, umidità dell'aria) imposto in scheda tecnica: in genere deve essere compresa tra 5 ° C e 20 ° C (in estate l'installazione viene eseguita di notte), e l'umidità nel locale non deve superare il 65%. Per garantire l'uniformità del colore, il materiale viene prima miscelato a secco. Quindi, aggiungiamo il / i solvente / i (acqua, o acqua e resina, o anche solo resina) mescolando nel mixer per un dato tempo, ad una data velocità (non troppo velocemente per evitare bolle), prima di procedere al l'applicazione. Per un prodotto autolivellante,spesso il produttore consegna un tester al suo applicatore per verificare la corretta viscosità della sua miscela (Marius Aurenti, Mapei).

Essiccazione per moltiplicare

I tempi di asciugatura devono essere rispettati dopo ogni applicazione del prodotto, il che spiega il tempo di implementazione a volte lungo.

Difetti di installazione

■ La fessurazione è il principale disturbo da temere dopo la posa di un rivestimento effetto cemento. Il mancato rispetto delle regole di posa determina generalmente la comparsa di crepe, entro pochi giorni in caso di guasto nell'installazione, oppure dopo diverse settimane in caso di difetto del supporto. Attenzione, dopo la posa, il terreno rimane fragile per 10 giorni e non tollera alcuna foratura o percussione sulla loro superficie (né mobili pesanti, né tacchi a spillo). Ancor meno un buco trafitto nella loro massa …

■ Il bullage si verifica quando l'umidità è intrappolata sotto il rivestimento. È quindi necessario, prima di utilizzare il prodotto, attendere la completa asciugatura della lastra o massetto in calcestruzzo che costituisce il supporto, ma anche del primer di adesione. Niente deve bloccare l'evaporazione dell'acqua neanche durante la fase di asciugatura del rivestimento. Dopo le prime 12 ore in cui il cemento fresco è il più fragile, possiamo calpestarlo a condizione che vengano utilizzate protezioni porose (cartone ad esempio), e soprattutto non una pellicola di poliano che disturberebbe l'evaporazione e altererebbe il colore del rivestimento sotto l'effetto della condensa.

Di Laurence Despins (Casa e costruzione, luglio 2022-2023)